КАРБАМИНОВАЯ КИСЛОТА — КАРБИД КАЛЬЦИЯКАРБАМИНОВАЯ КИСЛОТА (кислый амид угольной кислоты), НО — СО — NH2. К. к. известна только в виде производных: солей, эфиров, хлорангидрида и др. Сложные эфиры К. к.
(уретаны) — бесцветные кристаллические вещества. Многие из них применяются в медицине как снотворное.
КАРБАС, небольшое парусно-весельное деревянное судно, употребляемое на побережьи и в реках северных морей СССР для промыслов, перевозки груза и переправы людей. Размеры К.: длина 7—20 л; ширина 2—6 м\ осадка без груза 0, 18^-0, 60 ж, с грузом 0, 50—1, 25 ж; грузоподъемность от 3 m до 150 т.
КАРБИД КАЛЬЦИЯ, СаС2, бесцветные, прозрачные кристаллы, уд. вес 2, 22 (при 18°); отличается большой твердостью. Нерастворим ни в одном из известных растворителей. Технический К. к. имеет кристаллический излом серого цвета, который на воздухе теряет свой блеск вследствие поглощения влаги. Впервые получен Велером в 1863 путем нагревания сплава цинка и кальция с углем. В 1892 Муассаном дан способ получения К. к. из окиси кальция и угля в электрических печах при температуре около 3.000°. Метод Муассана лег в основу современных способов промышленного производства. Образование К. к. идет по уравнению: СаО + ЗС
СаСа + СО — 108.000 кал.
Реакция эндотермична, чем и объясняется необходимость создания высокой температуры для ее осуществления. Начальная температура образования карбида кальция, по определению Борхерса, выше 1.800°. При этой температуре карбид находится в расплавленном состоянии.
Температура плавления К. к. понижается при увеличении содержания в нем окиси кальция.
К. к. получается в электрических печах путем сплавления обожженной извести с углеродом, к-рый берется в форме кокса или антрацита.
Сплавление сырых материалов происходит за счет тепла, получаемого в электрической печи при прохождении электрического тока от электрода к поду печи через слой загруженной шихты. Современные электрические печи для получения К. к. работают как печи сопротивления и лишь частично как дуговые.
Производство К. к. . слагается в основном из следующих технологических операций: 1) обжиг известняка для получения извести; 2) приготовление шихты из извести и антрацита или кокса (дробление и отвешивание); 3) сплавление шихты в электрических печах; 4) охлаждение и дробление полученного карбида; 5) сортировка и упаковка карбида. Для получения К. к. необходимо применять возможно чистые материалы — известняк, антрацит или кокс. Обжиг известняка должен быть возможно полный (см. Известь). Загрузка шихты в современных карбидных печах механизирована. Работающие карбидные печи разделяются на однофазные и трехфазные, мощность их достигает 27.000 кет. Карбидные печи работают с электродами сменными и непрерывного действия. При получении К. к. выделяется значительное количество газов, в основном — окись углерода. Газы, сгорая, выделяют значительное количество тепла, которое можно использовать путем ^отвода газов. Выпуск К. к. производится через особые «летки» (отверстия) сбоку ванны. Из современных печей наиболее совершенной является однофазная печь «системы «Миге». Расход энергии составляет3.100—3.300 кет на 1 т карбида. Расход сырых материалов на 1 т карбида выражается следующими цифрами (Таусиг): извести 850—915 кг, кокса или антрацита 600—610 кг. электродов 12—15 кг. Общий коэффициент полезного действия современных печей достигает 80%. Получаемый технический К. к. имеет, примерно, следующий состав: карбида кальция (СаС2) — 85, 5%, углерода (С) — 2, 2%, окиси магния (MgO) — 0, 45%, кремневого ангидрида (SiO2) — 3, 2%, окиси кальция (СаО) — 8, 25%, серы (S) — 0, 3%, полуторных окислов (Ре2О3 + А12О3) — 0, 2%. Качество карбида измеряется количеством литров ацетилена (С2Н2), выделяющегося при действии избытка воды на 1 кг карбида («литраж» карбида). Ацетилен получается по реакции: СаСг И — 2НгО — ► Са (OH) j 4 — С2Н2.
Содержание ацетилена в 1 кг чистого карбида определяется в 348, 7 л при 0° и 760 мм давления ртутного столба. На практике 1 кг технического карбида выделяет от 280 до 310 л ацетилена.
К. к. находит в настоящее время широкое применение. Бблыпая часть производимого К. к. потребляется для получения кальцияцианамида, представляющего азотное удобрение. Последний находит, кроме того, применение для получения ряда азотных и органических продуктов (см. Цианамид). Другое важнейшее применение карбида кальция заключается в получении ацетилена, который имеет большое применение в промышленности для ряда органических синтезов и как горючий газ для получения высоких температур. При сжигании ацетилена в струе кислорода получается пламя, имеющее температуру«свыше 3.000°. Ацетиленокислородным пламенем пользуются для производства автогенной резки и сварки металлов. Сжигание ацетилена производится в специально сконструированных горелках, позволяющих получать длинное и узкое пламя (см. Автогенная сварка, Ацетилен). Широкое развитие методов автогенной резки и сварки металлов является в настоящее время основным стимулом развития карбидной промышленности. Применение ацетилена из К. к. для осветительных целей, получившее в 90 — х гг.
19 в. довольно большое распространение, за последние годы имеет ограниченное значение (небольшие переносные фонари, велосипедные горелки. и др.). Ацетилен, получаемый из К. к., находит в настоящее время широкое применение в промышленности и для синтеза ряда органических соединений (искусственный каучук, уксусная кислота, четыреххлористый ацетилен, винный спирт и др.). К. к. применялся также в качестве восстановителя в металлургии. Во время империалистической войны им широко пользовались для этой цели в стальной промышленности.
Зарождение промышленности К. к. в капиталистических странах относится к 90-м гг.
19 в. Развитие ее. шло бурными темпами. В настоящее время наиболее крупными производителями карбида являются Германия, Франция и Италия, где сосредоточены крупные заводы с печами мощностью до 25.000 кет. В СССР за последние годы построено несколько заводов, производящих К. к., — Чернореченский, близ г. Горького, с производительностью в 23.000 т в год, Кироваканский (Армения), Ереванский (Эриванский) синтетического каучука, «Красный автоген» (Ленинград).
