обеспечивают им большое распространение при изготовлении различного рода химических приборов. Алюминий, благодаря своей стойкости против многих органических кислот, применяется для устройства различных приборов пивоваренного, пищевого, кондитерского, сахарного и других производств. В последнее время алюминий начинает заменять олово в производстве консервных банок. Банки изготовляются как из алюминия в чистом его виде, так и из жести, но покрытой вместо олова алюминием. Малый удельный вес и стойкость его против органических кислот, а также дефицитность олова делают такую замену экономически весьма выгодной. Стойкость алюминия против воздействия азотной кислоты и сернистых газов делает применение его желательным для устройства различных аппаратов в азотной и резиновой промышленности (в последней особенно при вулканизации и при производстве вулканизированной резины). Алюминиево-магниевые сплавы хорошо поддаются полировке, обладают большой отражательной способностью, что позволяет использовать их для устройства зеркал. Большое применение имеют алюминий и магний при изготовлении различного рода зажигательных смесей и взрывчатых веществ. Алюминий является также тем Л. м., к-рый используется в значительной степени в производстве различных электротехнич. машин, приборов и в сетях. Помимо производства кабеля для высоковольтных передач, алюминий начинает внедряться и в производство трансформаторов, моторов и т. д. Во многих электротехнических приборах используются диамагнитные свойства алюминия. Создание надежной изоляции алюминиевого провода путем его оксидирования явится одним из важнейших моментов в дальнейшем расширении применения алюминия в электротехнике. Наряду с этим исключительно важное значение имеет применение легких металлов для изготовления различных конструкций приборов, где в первую очередь используется их небольшой удельный вес.
Широкое промышленное применение Л. м., в основном алюминий и магний, получили лишь после того, как был изучен и найден ряд сплавов этих металлов, дающих наряду с легкостью большую прочность. Удельная прочность (т. е. сопротивление на разрыв в кг/мм², деленных на уд. вес) составляет: для чугуна 2,09; углеродистой стали 5,5; алюминия 4,8; магния 6; для лучших же магниевых сплавов удельная прочность равна 16,5 и для наиболее прочных алюминиевых сплавов — 18. Из всех перечисленных выше Л. м. для конструкционных целей исключительное значение имеют алюминий и магний; они употребляются преимущественно в виде сплавов на алюминиевой основе с содержанием св. 50% Al с присадкой магния, меди, марганца, кремния и др. металлов и на магниевой основе с присадкой алюминия, цинка, меди — ультралегкие сплавы с уд. весом ниже 2 (см. Алюминий, Магний). Основные сплавы следующие. Литейные сплавы на алюминиевой основе — сплавы Al и Si, известные во Франции под названием альпаксов, в СССР, США, Англии — силуминов. Они обладают хорошими литейными качествами и высокой устойчивостью против коррозии. Наиболее распространенные силумины содержат (в процентах): Si — 11—14, Cu — до 0,6, Fe — до 0,7, остальное — Al. В зависимости от способов литья и обработки силумины имеют сопротивление разрыву до 30 кг/мм² и удлинение до 3%. Сплавы типа дуралюминия, применяемые для кованых, прессованных и прокатных изделий, содержат в процентах: Cu — 4,2—4,5, Mg — 0,5—0,65, Mn — 0,55, Si — 0,4—0,5, Fe — 0,5. После соответствующей термической обработки (закалки) и старения (см. Старение металлов) сплавы этого типа достигают сопротивления на разрыв до 45 кг/мм² при удлинении до 20%; получаемые в последнее время сплавы супердуралюминия имеют прочность на разрыв свыше 50 кг/мм². Из ультралегких сплавов на магниевой основе большое распространение получили сплавы, называемые «электрон»; для фасонного литья применяют сплавы состава (в %): Zn — 0,6, Al — 6,0, Mn — 0,3, Cu — 0,35, Si — 0,3, остальное — Mg. Сплавы этого типа, известные под маркой AZG, дают сопротивление на разрыв до 20 кг/мм² при удлинении в 5%. Ультралегкие сплавы для ковки, прессовки, прокатки марки AZM содержат (в %): Al — 6—6,5, Zn — 1,0, Mn — 0,2—0,5; после обработки дают сопротивление на разрыв до 40 кг/мм², удлинение в 3% при удельном весе 1,8.
Наибольшее значение Л. м. получили в авиационной пром-сти. Можно прямо сказать, что современное развитие авиации по сравнению с исходным обязано достигнутым уровнем прежде всего использованию в самолетостроении Л. м.; их применение позволяет значительно уменьшить мертвый вес аппаратов. В автомобилестроении, дизелестроении, помимо изготовления из Л. м. поршней, картеров и др. деталей моторов, начинают внедряться сплавы Л. м. для изготовления частей шасси, кузова и т. д. В ж.-д. транспорте Л. м. получают распространение при постройке сверхскоростных поездов. В морском судостроении Л. м. начинают внедряться при изготовлении корпусов морских катеров, при внутреннем оборудовании транспортных судов и военных кораблей; такая замена, уменьшая мертвый вес корабля, способствует также большей пожарной безопасности. Положительный эффект дает применение Л. м. во внутризаводском и внутрицеховом транспорте различных отраслей промышленности. В горном деле устройство подъемных клетей из сплавов Л. м. дает возможность увеличивать на 30—40% выдачу руды или угля при тех же подъемных устройствах без изменения ствола шахты. При постройке мощных и сверхмощных экскаваторов начинают применять ковши, изготовленные из сплавов Л. м. Фермы заводских кранов, изготовленные из сплавов Л. м., позволяют увеличивать грузоподъемность кранов, тельферов и др. В машиностроении сплавы Л. м. могут с успехом применяться во всех случаях устройства приборов и аппаратов с большими скоростями вращения; особо ценным применение Л. м. оказывается там, где требуется при больших скоростях вращения перемена направления движения. Из легких металлов изготовляются трансмиссии для реверсивно-строгальных станков, шарнирные рычаги зуборезных станков, режущие приспособления папиросных машин, быстродействующие детали в станках текстильной промышленности, детали для кинематографических механизмов, механизмов пишущих машин и т. д. Применяются сплавы Л. м. и при изготовлении баллонов для сжатых газов (кислород и др.).
