кситов, как показала работа уральских печей, можно получить высокоглиноземистый шлак, являющийся исходным продуктом для переработки в окись алюминия для дальнейшего получения металлич. алюминия. Промышленная постановка всех этих производств является проблемой ближайших лет в доменном деле. В некоторых странах, в особенности имеющих дешевую электроэнергию (Швеция и Италия), частично получение чугуна ведется электродоменным процессом в особых электропечах, имеющих над электродами шахту.
Углерод топлива в этом случае является лишь восстановителем руды и науглероживает металл; теплота же, необходимая для течения всех реакций, сообщается в основном электрич. током. В Швеции этим путем выплавляется около 57 тыс. т чугуна в год, что составляет 10% общей выплавки в стране.
Получение стали ведется в наст, время всеми способами, которые были указаны выше. Получение сварочного железа пудлингованием ведется в ничтожных количествах; только в Англии за последние годы получается ок. 180 тыс. ш пудлингового металла в год, частью из чугуна, частью из лома. Вместе с тем получает применение процесс Эстона (см. Железо). — Тигельная плавка еще сохранилась во всех странах для»получения в небольшом количестве особо чистого металла для ответственных изделий из специальных сортов стали, но для этой цели широко применяется электроплавка.
Рост электроплавки в СССР можно видеть из сопоставления таких — цифр: на 5/IX 1934 было 125 сталеплавильных электропечей общим тоннажем 457, 2 т; за 1935 введено в эксплоатацию 27 печей — 200, 5 шив 1936—3 печи — 53 т (не считая электропечей для ферросплавов, к-рых было введено в этом году 6). В 1936 в СССР выплавлено стали в этих печах 818 тыс. т.
Главная масса литой стали получается в мартеновских печах применением кислого процесса для более ответственных сталей и основного — для остальных. На 1/1 1937 в СССР имеется 371 мартеновская печь общей площадью пода в 10.064 лг2 (см. Мартеновское производство).
В последние десятилетия изобретательская мысль усиленно работает над вопросом непосредственного получения железа из руды; запатентовано много способов, нек-рые осуществляются в опытно-промышленном масштабе.
Этот процесс на данной стадии своего развития ни в какой мере не заменяет собой доменного процесса;, он стремится гл. обр. или к получению особо чистого металла, благодаря устранению загрязнения его вредными примесями в расплавленном виде, или к получению из низкосортных руд, не годных для доменной плавки, рядового полупродукта, заменяющего скрап в мартеновской печи. Наибольшее развитие производство губчатого железа получило в Швеции (8, 8 тыс. т в 1935). Применение конвертерных методов передела чугуна в сталь сокращается в виду более низкого качества получаемого металла из-за невозможности точной дозировки прибавок, попадания в анализ и присутствия в металле большого количества растворенных газов, а также большего угара железа. Конвертерные методы не позволяют переплавлять огромные количества скрапа, ежегодно даваемые промышленностью, транспортом и бытовым использованием металла и позволяющие ряду стран производить стализначительно больше, чем чугуна. Бессемеровский способ ограничивается, кроме того, наличием чистых по фосфору руд. Преимуществом этих методов является меньшая затрата основного капитала на оборудование и быстрота создания и развития производства, в виду чего роль их увеличивается в периоды или в условиях необходимости получать быстро большое количество стали, хотя бы по более дорогой цене. — Дальнейшим развитием сталеплавильного производства явится увеличение мощности электропечей, развитие вакуумных печей, расширение работы на губчатом железе прямого восстановления, увеличение размеров и производительности мартеновских печей, применение в них обогащенного кислородом воздуха.
Ценными и используемыми отбросами сталеплавильного производства являются: мартеновский шлак, переплавляемый в доменных печах для утилизации содержащегося в нем марганца и отчасти железа и извести; тепло уходящих из мартеновских печей газов, используемое в котлах-утилизаторах; фосфористые шлаки томасовского процесса, используемые в качестве удобрения.
Прокатное производство за последние десятилетия тоже сделало колоссальные успехи в смысле увеличения мощности агрегатов, механизации и автоматизации работы (см. Прокатка). Производительность наших современных станов при стахановских методах работы достигает (1937): рельсовых и крупносортных — до 1.200 тыс. т в год; мелкосортных — до 300 тысяч т в год; тонколистовых непрерывных — до 1.000 тыс. ж в год. Расход тепла — 400.000кал. на 1 т нагреваемого металла для подогрева слитков и 625.000 кал. для подогрева заготовки. Расход электроэнергии сильно колеблется: от 25 кет на 1 т готовой продукции для блюминга до 130 кеш для мелкосортных станов. Современное авто — и авиастроение требует тонкого листа точного размера и высокого качества; этим требованиям удовлетворяет холодная прокатка листов и полос толщиной от 0, 1 мм.
Слиток жидкого металла при остывании получается неоднородным по составу и строению в различных своих частях, что заставляет для ответственных изделий отбрасывать значительную часть металла. Стремление к однородности катанного металла, во-первых, и желание избежать лишней операции между выплавкой стали и ее прокаткой, во-вторых, приводят к усиленным и успешным за последнее время поискам и осуществлению способов бесслитковой прокатки жидкого металла. Для цветных металлов эта проблема разрешена в опытно-промышленном масштабе; для черных — продолжаются работы проф. Улитовского (Ленинград) по прокатке из чугуна тонких листов (до 0, 5 мм толщиной) малых размеров. Разрешение этой проблемы в промышленном масштабе является задачей ближайших лет.
Для нормальной службы изделий, особенно из качественной и легированной стали, и для придания металлу определенных механич. качеств он должен иметь не только определенный химич. состав, но и определенное строение. Обычно это строение не то, какое получается в результате всех тепловых и механич. воздействий на металл во время получения из него готового изделия (катанный, кованный или литой металл). В виду этого в современ-
