олово
легко вальцуется, при 100° прокатывается в тонкие листочки до 0, 0025 мм толщиной (станиоль, или оловянная фольга). О. кристаллизуется в виде тетрагональных кристаллов. Оловянные палочки при сгибании издают характерный треск («крик олова»), обусловленный взаимным трением кристаллов. О. выше 195° переходит в хрупкую ромбическую модификацию; при 200° О. может быть измельчено в порошок. Ниже 18° белое О. переходит в серое О. (плотность — 5, 7) с увеличением объема и рассыпанием в порошок. Известны случаи, когда в суровые зимы оловянные изделия (пуговицы, органные трубы, медали) превращались в серую рыхлую массу, рассыпающуюся в порошок. Природа этого явления «оловянной чумы» была выяснена Когеном и Ван-Эйком, установившими, что переход белого О. в серое О. при комнатной температуре протекает с бесконечно малой скоростью; скорость перехода достигает максимума при — 48°. Для «заболевания» О. необходимо длительное и сильное охлаждение и присутствие в белом О. заражающего начала — частичек серого порошкоооразного олова. Обратный переход серого О. в белое протекает очень быстро при обливании серого олова горячей водой. Белое олово при обыкновенной температуре очень устойчиво к действию воды и воздуха. В отсутствии кислорода олово проявляет высокую корродийную стойкость к органическим кислотам. В слабых разбавленных растворах серной и соляной кислоты олово корродирует только в присутствии кислорода. Азотная кислота превращает олово в нерастворимый порошок: — метаоловянную кислоту.
М, Бродский, Металлургия О. Выплавка О. ведется путем восстановления оловянного камня: SnO2+2C=Sn+2CO. Первой операцией, к-рой подвергаются добытые оловянные руды, является обогащение. Схема обогащения рассыпной руды является наиболее простой; она начинается с отделения крупных кусков пустой породы во вращающихся барабанных ситах с отверстиями от 13 до 19 мм. Материал, прошедший сито, поступает на вашгерды (см.), или осадочные машины. Конечный продукт иногда подвергается магнитной сепарации. В результате получают концентрат, содержащий 70—75% олова. При переработке жильных $уд схема обогащения усложняется. Добытая руда подвергается сортировке сперва в забое, а затем на рудоразборной ленте. Отсортированная таким образом руда, содержащая 4—6% Sn, подвергается измельчению и классификации по крупности зерен. Классификация производится на вибрационных ситах, в результате чего получают три класса руды: крупный класс с диаметром зерен от 3 до 6 мм, средний — от 1 до 3 мм и мелочь — до 1 мм. Руда первых двух классов поступает на обработку в отсадочные машины, где отделяются концентраты, содержащие в среднем ок. 60% олова. Рудная мелочь и хвосты с отсадочных машин поступают в классификаторы Дорра. Песок из классификаторов поступает на концентрационные столы.
Go столов получают три продукта: концентрат, идущий во флотационную фабрику, промежуточный продукт, размалываемый в шаровых мельницах, работающих в замкнутом цикле с классификаторами Дорра, и хвосты, идущие в отвал. Во флотационной фабрике из концентратов извлекаются сульфиды, идущие в хвосты, и очищенный концентрат, содержащийне менее' 62 % Sn. В тех случаях, когда получающиеся концентраты содержат примеси в виде сульфидов Си, Pb, Fe, Zn, Sb, As, Bi и др., последние удаляют путем обжига концентратов (окислительного или хлорирующего) с последующим выщелачиванием обожженного продукта водою и слабокислотными растворами.
Наиболее трудно удаляется вольфрам, наиболее надежным и распространенным способом его отделения является нагревание концентрата с содою или с сульфатом натрия при 600° с последующим выщелачиванием водою образовавшихся вольфраматов натрия. Полученные вышеуказанными способами оловянные концентраты подвергаются металлургии, обработке на металлич. О. Эта обработка состоит обычно из следующих трех операций: 1) восстановительной плавки концентратов, 2) переплавки и очистки оборотных шлаков и 3) рафинирования олова. Восстановительная плавка концентратов может проводиться как в шахтных, так и в пламенных печах. В современной практике более распространена плавка в пламенных печах, т. к. в этом случае шлаки при плавке концентратов получаются более бедными и выделение О. из оборотных шлаков идет более совершенно. При плавке концентратов в пламенных печах в качестве восстановителя применяется древесный уголь. Плавку ведут при температуре 1.200—1.300°. Перерабатываемый концентрат должен содержать очень незначительные количества пустой породы. с тем, чтобы количество шлака на единицу выплавленного металла было незначительным. Это требование объясняется легкостью ошлаковывания окиси олова (SnO2) и, следовательно, стремлением уменьшить потери олова в шлаках. Содержание в последнем олова достигает 20—25%; в лучших случаях оно падает до 5 %. Чтобы уменьшить содержание О. в шлаках, необходимо принимать меры к более полному восстановлению О, из концентратов ; последнее достигается тщательным перемешиванием шихты, состоящей из концентрата и древесного угля. Перемешивание шихты способствует повышению уноса части шихты с газами, поэтому для улавливания пыли необходимо устанавливать аппараты Котреля. Переработка шлаков от плавки концентратов производится следующим образом: шлак сперва дробят, измельчают и затем просеивают или подвергают промывке с целью выделения корольков металлич. О., запутавшихся в шлаке. Затем измельченный шлак переплавляемся в пламенной печи в смеси с древесным углем. В виду того, что силикаты О. восстанавливаются труднее касситерита (см. Оловянные руды), плавка шлака ведется при более высокой температуре; это обстоятельство способствует получению более жидкоплавкого шлака, в котором запутывание металлич. О. незначительно. Получающиеся из этой плавки шлаки содержат от 1 до 3% Sn. Эти шлаки идут в отвал. Металлическое олово, получающееся в результате переработки шлака, оказывается сильно загрязненным примесями, в особенности железом, содержание которого достигает 20%, а иногда и более. Но и О., получаемое в результате плавки концентратов, содержит в себе некоторое количество примесей, ухудшающих свойства металл а. В виду этого выплавленное . в результате металлургии, передела О. подвергается рафинированию. В практике применяются следующие методы рафинирова4*
