мовый концентрат содержит около 60% W; на 1 т ферровольфрама с содержанием 80% W требуется около 2.000 кг концентрата, 430 кг кокса, 200 кг плавикового пшата, 560 кг извести. Расход электрической энергии — 6.000 kW/ч. на 1 т. Выход вольфрама ок. 90%, причем в шлаке теряется около 1% W, а остальное составляют механические потери.
Плавится ферровольфрам в небольших дуговых электропечах мощностью от 300 до 1.000 kW, причем ферровольфрам не выпускается из печи, а получаемый сплав накапливается в ней; полученный «козел» (вместе с каркасом печи) вывозится й разбивается. * Удовлетворительные результаты получились также при плавке ферровольфрама в печи сопротивления Штейнберг-Грамолина. Нормальный состав ферровольфрама, применяемого для приготовления быстрорежущей стали, следующий: W С Si Мп Р S As Sn Си 80—85% ^0, 80 ^0, 40 ^0, 60 ^0, 03 ^0, 05^0, 05^0, 05^0, 10%
Главное применение . ферровольфрама — для приготовления быстрорежущей стали и ряда других специальных сортов стали. Для конструкционной стали можно применять более дешевый ферровольфрам с высоким содержанием марганца.
Феррованадий готовится в электрических печах или же алюминотермическим способом. Ванадиевые руды очень бедны; так, роскоэлит содержит всего лишь 1—3% ванадия.
Исключение составляют западно-африканские руды, содержащие до 10—11% ванадия. Поэтому ванадиевые руды необходимо прежде всего обогатить. Ванадиевый концентрат ;с содержанием 50% ванадия восстанавливает в электрической печи посредством богатого! ферросилиция (90% Si) по реакции: 4 ‘ 2V206+5oi=UV+ 5SiO2.
Ванадий восстанавливают также алюминием без посредства электрической энергии, согласно следующей реакции: 3V2O6 + 10Al = 6V+5Al2O3.
Электроплавка ванадия нашла себе применение гл. обр. в Америке, алюминотермический способ — в Германии. При плавке в электрической печи сперва расплавляют стальную стружку, затем дают ванадиевый концентрат (V2O5), после чего вводят кремний и известь. Известь необходима для того, чтобы ошлаковать получающуюся при реакции SiO2. Примерно через 1—1, 5 часа снимают шлак, вновь присаживают новую порцию шихтовых материалов, через час вновь скачивают шлак и затем выпускают сплав.
При этом методе обычно получают феррованадий след, состава:V=30 %, Si=4—7 %, С=0, 5 %.
На 1т феррованадия (30% V) расходуется около 1.000 кг ванадиевого концентрата, 700 кг стальной стружки, 600 кг ферросилиция (90—95%) и 2.000 кг извести. Расход электрической энергии составляет около. 4.500 kW/ч. на тонну.
Чтобы понизить содержание кремния на 1%, необходимо феррованадий подвергнуть дополнительной рафинировке с присадкой 10% V2O5 и 15% СаО. Расход энергии на рафинировку составляет от 3.000 до 4.000 kW/ч. на m сплава.
Нормальный состав алюминотермического феррованадия: V С Si Р
S Си 50—60% ^0, 5 ^2, 6 ^0, 10 ^0, 08 ^0, 05 ьО — 85% 2$0, 1 ^1, 0 ^0, 10 ^0, 08 ^0, 05
Al ^2, 0 ^2, 5
As ^0, 05 ^0, 05
Восстановление окиси ванадия алюминием следует производить с прибавкой плавиковогошпата, который ошлаковывает получающийся глинозем.
Плавка ведется в специальной разборной печи, выложенной магнезитом. Печь обычно разогревается примерно до 500—600°; в нагретую печь загружают заранее хорошо перемешанную шихту, причем поверх шихты вводят для воспламенения небольшое количество смеси перекиси бария с алюминиевой пудрой и магнием.
Магний и алюминиевая пудра сразу зажигаются и горят за счет кислорода перекиси бария; теплота горения магния разогревает смесь V2O6 и А1, к-рая начинает бурно реагировать.
Через очень короткий промежуток времени реакция заканчивается, после чего образовавшемуся феррованадию дают в течение нескольких часов остыть, затем разбирают печь, извлекают получившийся «козел» феррованадия, очищают его от шлака и под копром разбивают на куски желаемого размера.
Ферромолибден. Сплав железа с молибденом готовится в электрических печах путем восстановления руд (MoS2 или Na2Mo04) углеродом (кокса или древесного угля) или ферросилицием (90% Si). Основные реакции восстановления следующие: 2MoS2 + 2СаО + зс = 2Мо + 2CaS +2СО + CS2; Na2Mo04 + зс = Mo + ЗСО + Na2O.
Плавка ведется в однофазной электрической печи с магнезитовой футеровкой. Так как при этом процессе так же, как и при получении феррованадия, следует работать с большой плотностью тока, то для этих печей пользуются графитовыми электродами, а диаметр печей делают небольшим. Расход электрической энергии на 1 m ферромолибдена — ок. 15.000 kW/ч^ Потребление ферромолибдена невелико: он применяется иногда как суррогат вместо ферровольфрама, причем в этом случае принимают, что 1 часть молибдена эквивалентна 3 частям вольфрама; главным же образом он вводится как примесь в количестве около 0, 4% в особо ответственные сорта хромоникелевой стали. В конструкционные и быстрорежущие сорта стали вводится ферромолибден следующего состава: Mo С
Si Mo Р
S Sn As N О2 55—75% ^0, 30 ^0, 50 ^1, 0 ^0, 10 ^0, 10 <0, 05 ^0, 10 ^0, 30 0, 2
В исключительных случаях, когда требуется ввести ферромолибден в очень мягкие сорта стали, напр. в нек-рые сорта нержавеющего, железа, применяемого для химической промышленности, следует брать ферромолибден с еще более низким содержанием углерода, а именно С <0, 10%, Мо = 55—75%.
Лит.: CoutagneA., La fabrication des ferro-allia — ges, P. f 1925; Липин В. H., Металлургия чугуна, железа и стали, т. III, ч. 1 — Электроплавка, Л., 1926; Pick W. und Со nr a d W., Die Herstellung von hochprozentigenFerrosilizium imelektrischen Ofen. Halle, 1909; Taussig R., Die Industrie des Kalziurukarbides, Halle, 1930; Pinо f f F., Die Herstellung der. Ferrolegierungen im elektrischen Ofen, Heidelberg, 1922. К. Григорович.
«ЭЛЕКТРОСТАЛЬ», завод, расположен в 60 км
от Москвы, входит в систему Всесоюзного объединения качественных и высококачествен-' ных сталей и ферросплавов «Спецсталь», изготовляет высококачественный материал для нужд инструментальной, авто — и авиопромыпР ленности и с. — х. машиностроения. «Э.» производит быстрорежущие, магнитные, нержавеющие хромистые, хромо-никелевые, вольфрамованадиевые и др. виды сталей. Производственная мощность завода характеризуется след. цифрами:в 1918—13т металла, в 1930—9.524т, в 1931—23.300 т, в 1932 по плану выпуск — 45 т. т. В 1932 произведена реконструкция
