где вставляют стержень для образования раструба Е. В ковш наливают определённое количество чугуна и начинают вращать форму. Как только форма получит надлежащее число оборотов, чугун из ковша пускают в разливочный жолоб. Увлечённый центробежной силой чугун, сбегая с жолоба, отбрасывается сначала в часть формы с большим диаметром, т. е. в раструб, и заполняет его. В это время кожух с формой начинают равномерно сдвигать, с жолоба (по направлению стрелки), пока Т. не будет залита во всю длину и вся форма не срйдёт с жолоба. После этого форма вращается ещё нек-рое время, пока чугун не затвердеет, затем Т. захватывают со стороны раструба особыми клещами и сообщают машине обратное движение. Т. выходит из формы и ложится на специальные подставки.
Рис. 1. Аппарат де-Лаво для центробежной отливки труб.
Заливка Т. длится 30—40 сек., а совокупность всех операций по изготовлению Т. — 1—2 мин. Машина даёт 30—40 Т. в час. Регулируя скорость вращения формы, поступательное движение машины и поворачивание ковша (скорость поступления чугуна), можно менять в широких пределах толщину стенки Т. Для устранения закалки наружной поверхности Т. применяется способ Мура (США), при котором внутренняя часть изложницы (кокиля) футеруется формовочной массой.
После отливки каждой Т. приходится менять футеровку, что снижает производительность машины. В 1938 в США начали отливать Т. на усовершенствованной машине Супер цеЛаво, в к-рой внутренняя поверхность кокиля непосредственно перед поступлением жидкого чугуна покрывается специальным порошком при помощи пульверизации. Это предотвращает закалку наружной поверхности Т., к-рые обладают поэтому более высокими механич. свойствами. — В Италии применяют метод Френчи-Григорини, при к-ром Т. отливаются в чугунные кокили, охлаждаемые разбрызгиваемой холодной водой. В СССР спроектированы машины оригинальной советской конструкции. — В США, а затем в Европе с 1926 стали производить центробежную отливку Т. в песчаные формы (метод Мур-Вуд Сенд-Спен): на центробежной машине вращается чугунная опока с песчаной формой Т.; стержень отсутствует. При этом методе в Т. нет усадочных раковин и газовых пузырей; металл получается плотным, без шлаковых включений.
Весьма ограниченное применение имеет метод отливки в стационарные горизонтальные формы фановых (канализационных) чугунных Т. Недостатки этого способа — разностенность, загрязнённость и низкая производительность.
Трубы стальные (железные) изготовляются по способу сварки и прокаткой. СварныеТ. (газовые, дымогарные, ровые) изготовляют несколькими спосо 62
бами: встык, внакладку, газовой сваркой,, электросваркой. Заготовка для сварных Т.
(штрипс) представляет собой стальную полосу соответствующих размеров. Один конец штрипса заостряют на прессе; затем штрипсы загружают в сварочную печь. После нагрева заострённый конец штрипса захватывают клещами и подают на сварочный волочильный стан. На клещи предварительно одевают воронку; после этого клещи захватываются тележкой; воронка задерживается в гнезде, и штрипс, проходя через воронку, сворачивается и сваривается встык. Перед входом штрипса в воронку его кромки обдувают сжатым воздухом. Этоувеличивает производительность стана, сокращает угар металла и • расход топлива; повышается также качество Т.
Новейшие станы Рис. 2. Воронка для для сварки Т. сварки труб внакладку. встык, установленные на нек-рых заводах в СССР, механизированы: штрипсы подаются на специальный стол, откуда они автоматически поступают под пресс для заострения концов, азатем при помощи шлепперного устройства передвигаются к регенеративной печи, отапливаемой генераторным газом, ТТТтрип. сы загружают заострёнными концами вперёд.
После протяжки Т. вместе с клещами проходит калибровочный стан, затем клещи снимаются, и Т. идёт на холодильник; после остывания Т. подвергается обрезке, нарезке,. правке, испытанию. Производительность стана — 500 шт. дюймовых Т. в час. Сваркой встык изготовляют трубы диаметром от 6 мм до 60 мм, гл. обр.
Рис. 3. Заго
дляводо-, газо-и воздухопровотовка трубы, дов. Т. большего диаметра — от свариваемой 50 мм — сваривают внакладку. внакладку.
При этом способе нагретые в печи штрипсы протягивают через воронку специальной конструкции (рис. 2); получают заготовку (рис. 3), к-рая в горячем состоянии подаётся к сварочной печи; после вторичного нагрева заготовку направляют в прокатный стан (рис. 4). В круглый калибр валков вставляют оправку, укреплённую на конце длинного упорного стержня. При прокатке швы свариваемой Т. раскатываются валками на пробке. Прошедшая через валки стана Т. поворачивается на 180° и снова загружается в печь другим концом вперёд.
Это делается для достижения лучшей сварки.
Т. пропускают через стан 2—3 раза. Производительность стана в смену — 150 шт. Т. диам.
150 мм или 100 труб диам. 250 мм. Сварка.
Т. диам. от 300 мм и выше производится при помощи водяного газа на машинах особой конструкции. Исходным материалом служит железный лист, загнутый внакладку на загибочных вальцах. После нагрева свариваемого шва с наружной и внутренней стороны посредством горелок начинается процесс сварки.
